Pour la production de circuits imprimés ou "cartes multi
couches" professionnelles, il est absolument nécessaire
d'utiliser un air de qualité irréprochable sur le plan des
particules et de l'hygrométrie, à la fois pour éviter
- l'inclusion de molécules de vapeur d'eau
entre les couches ou au niveau des contacts (cuivre ou or)
- la formation d'oxydation sous les contacts
préjudiciable au bon fonctionnement ultérieur de la carte
électronique dans son environnement
Les ateliers de production sont généralement
climatisés, et il suffit donc de prévoir pour les seuls
ateliers concernés par la production mais aussi le stockage, un controle poussé à la
fois de la température et surtout de l'hygrométrie relative ,
les conditions généralement utilisées sont les suivantes:
- Température comprise entre 16 et 18°C maxi
- Hygrométrie Relative maxi 30%, mais généralement 25%
Pour les stockages intermédiaires, on arrive
dans certains cas à des températures de + 5 à + 15 °C avec
les mêmes conditions d'hygrométrie relative
- Voici l'une des solutions que j'ai pu mettre en pratique il y a
quelques années :
Plan d'implantation des diverses salles de production
- Le principe de base est simple, on va utiliser le circuit
normal de climatisation sur lequel on va greffer un traitement
complémentaire , à la fois en température et surtout en
hygrométrie et un circuit indépendant traitant le stockage et
les passages inter salles pour les cartes, servant aussi de
stockage temporaire.
Ensuite pour éviter tout problème les
ateliers concernés sont en surpression par rapport aux salles
environnantes, surpression plus ou moins importante suivant la
qualité de la climatisation environnante (cet atelier de
production étant lui même inclus dans un grand atelier de
montage )
Notre circuit étant logique, entrée par une
salle à 20°C et 50% HR, puis chaque salle est traitée par un
SAS pour le personnel et également un petit SAS de passage des
cartes en cours de production ( Matériel sur le schéma
généralement traité à 16°C et 25% HR ) , puis stockage avec
d'éventuels retours dans les salles de production ou sortie
définitive dans un atelier de prémontage avant d'aller dans les
autres ateliers de fabrication.
Il est bien évident que de telles conditions
ne peuvent être maintenues qu'après un calcul très pointu des
apports de vapeur d'eau à la fois par le personnel, mais aussi
par la migration au travers des cloisons et plafonds. Le controle
est permanent et est couplé à une alarme sonore en cas de
dépassement, les cartes sont alors stockées dans les SAS de
passage Matériel qui sont traités de manière indépendante, le
retour s'effectuant qu'après le retour aux conditions normales
de fonctionnement.
Cette solution, facile à mettre ne nécessite pas un équipemnt
lourd avec des salles sous flux laminaires et l'emploi de
scaphandre pour le personnel
Copyright © 1999_2000_2011 Guy BUISARD