Pour la
production de circuits imprimés ou "cartes multi couches" professionnelles, il
est absolument nécessaire d'utiliser un air de qualité irréprochable sur le plan des
particules et de l'hygrométrie, à la fois pour éviter
- l'inclusion de molécules de vapeur d'eau entre les couches ou au
niveau des contacts (cuivre ou or)
- la formation d'oxydation sous les contacts préjudiciable au bon
fonctionnement ultérieur de la carte électronique dans son environnement
Les ateliers de production sont généralement climatisés, et il
suffit donc de prévoir pour les seuls ateliers concernés par la production mais aussi le stockage, un controle poussé à la fois de la température et surtout de
l'hygrométrie relative , les conditions généralement utilisées sont les suivantes:
- Température comprise entre 16 et 18°C maxi
- Hygrométrie Relative maxi 30%, mais généralement 25%
Pour les stockages intermédiaires, on arrive dans certains cas à des
températures de + 5 à + 15 °C avec les mêmes conditions d'hygrométrie relative
- Voici l'une des solutions que j'ai pu mettre en pratique il y a quelques années :
Plan d'implantation des diverses salles de production
- Le principe de base est simple, on va utiliser le circuit normal de climatisation sur
lequel on va greffer un traitement complémentaire , à la fois en température et surtout
en hygrométrie et un circuit indépendant traitant le stockage et les passages inter
salles pour les cartes, servant aussi de stockage temporaire.
Ensuite pour éviter tout problème les ateliers concernés sont en
surpression par rapport aux salles environnantes, surpression plus ou moins importante
suivant la qualité de la climatisation environnante (cet atelier de production étant lui
même inclus dans un grand atelier de montage )
Notre circuit étant logique, entrée par une salle à 20°C et 50% HR,
puis chaque salle est traitée par un SAS pour le personnel et également un petit SAS de
passage des cartes en cours de production ( Matériel sur le schéma généralement
traité à 16°C et 25% HR ) , puis stockage avec d'éventuels retours dans les salles de
production ou sortie définitive dans un atelier de prémontage avant d'aller dans les
autres ateliers de fabrication.
Il est bien évident que de telles conditions ne peuvent être
maintenues qu'après un calcul très pointu des apports de vapeur d'eau à la fois par le
personnel, mais aussi par la migration au travers des cloisons et plafonds. Le controle
est permanent et est couplé à une alarme sonore en cas de dépassement, les cartes sont
alors stockées dans les SAS de passage Matériel qui sont traités de manière
indépendante, le retour s'effectuant qu'après le retour aux conditions normales de
fonctionnement.
Cette solution, facile à mettre ne nécessite pas un équipemnt lourd avec des salles
sous flux laminaires et l'emploi de scaphandre pour le personnel
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Copyright © 1999 _2000 Guy BUISARD